在自动化和工业控制领域，PLC(可编程逻辑控制器)是不可或缺的重要组件。通过编程，PLC可以实现各种复杂的控制逻辑，优化生产流程，提高生产效率。本文将为你提供10条关于PLC编程的建议，从基础到高级，帮助你更好地进行PLC编程。

　　一、控制模式选择

　　在监控系统中，我们经常需要在“手动”和“自动”等控制模式之间进行切换。在程序设计中，我们可以使用MOV指令来实现这一需求。例如，当选择“手动”模式时，将常数1MOV到一个寄存器VB10中;当选择“自动”模式时，将常数2MOV到同一寄存器VB10。通过判断寄存器的数据，我们可以确定系统当前的控制模式。这种方式简单易懂，且不易出错。

　　二、模拟量控制

　　当程序中涉及到模拟量控制时，如果读取的模拟量数据误差较小，可以采用时间滤波的方式进行数据处理;若误差较大，则需要采用其他滤波方法，如平均值滤波等。这需要查阅相关资料，了解各种滤波方法的适用场景和优缺点。

　　三、程序调试

　　在程序调试过程中，特别是设备改造时，当某些条件满足但输出线圈不接通时，需要检查程序是否被其他语句(如JUMP、GO TO等)所影响。另外，中断程序后可能会出现条件满足但输出不接通的情况，这通常是因为该段程序未被扫描。因此，在编程时应尽量避免使用不被扫描的程序段。

　　四、顺序控制

　　对于顺序控制程序，可以采用+10+10的控制模式。预置一个寄存器，在初始化时将其值设为0。当系统启动后，对寄存器加10，此时寄存器值为10，表示第一个动作开始;完成该动作后，再对寄存器加10，此时寄存器值为20，表示第二个动作开始;以此类推，根据寄存器的值可以判断当前需要执行的动作。这种控制模式简单明了，易于理解和维护。

　　五、故障处理

　　在设计程序时，应考虑到工艺上的故障情况。当出现故障时，应保持故障现象并发出报警信号，直到操作人员复位。这有助于操作人员及时发现并处理故障，避免因程序问题导致的生产事故。在新的系统设计时，应特别注意这一点。

　　六、子模块化设计

　　对于经常调用的子程序，可以将其设计成子模块，以便于频繁调用。这可以提高程序的复用性，减少代码冗余，提高程序的可维护性。

　　七、超节拍保护

　　由于生产机械在工作循环中各工步动作都有一定的时间限制，可以以这些时间为参考，在工步动作开始的同时起动一个定时器。定时器的设定时间比正常情况下该动作持续的时间长20%～30%，以防止设备超时运转。当设备某工步动作时间超过规定时间仍未转入下一工步时，定时器发出故障信号，停止正常工作循环程序并起动报警或停机程序。这种超节拍保护可以有效防止设备过载和生产事故的发生。

　　八、输入信号设计

　　对于一些安全用检测开关(如急停按钮、安全光幕、极限开关等)，建议使用常闭(NC)输入信号设计。这样在开关处于正常状态时，输入信号为低电平信号，有效降低了设备误动作的风险。

　　九、输出设计原则

　　在进行输出设计时，应遵循“宁可不动，不要乱动”的原则。确保输出设备仅在需要动作时才动作，避免不必要的误操作对设备和生产造成影响。同时也要注意避免设备长时间运行或频繁启停的情况发生。

　　十、轮换与累计功能

　　对于单台设备控制而言，为了确保设备的稳定运行和延长使用寿命，需要进行定期的轮换运行。单台设备在运行满24小时后必须进行轮换操作。此外，设备运行时间累计功能也是必要的。如果设备由上位机设定启/停顺序除外，操作人员可自行设定设备的启/停时间顺序和运行时间累计功能。通过这些措施可以确保设备的稳定运行和延长使用寿命。